Unterstützende Informationen zum Podcast #28 und #29 | Missverständnisse Lean

Aufbau eines Systems, nicht eines Methodenbaukastens

Die herausragende Leistung von Taiichi Ohno bei der „Generierung“ des Toyota Produktionssystems bestand darin, dass er schließlich die einzelnen bei Toyota eingesetzten Methoden und Konzepte zu einem Gesamtsystem zusammenfügte und somit ein Produktionssystem schuf, das bis heute weltweit als Toyota Produktionssystem (TPS) ein Vorbild für viele andere Produktionssysteme ist.

Das Beeindruckende an Ohnos Werk ist nicht nur der methodische Werkzeugkasten, den er entwickelt und zur Anwendung gebracht hat, sondern auch die unerlässliche Beharrlichkeit und das Durchhaltevermögen dabei. Ein Problem bei der Umsetzung des Toyota-Produktionssystems, unabhängig davon ob in Europa oder in den USA, besteht zumeist darin, dass von außenstehenden Betrachtern die Grundsätze des Toyota-Produktionssystems oftmals nicht verstanden und die verwendeten Elemente und Methoden dieses Systems lediglich als „Insellösungen“ und nicht aufeinander abgestimmt implementiert werden.

Auch eine Vielzahl von Beratern hat sich als „Toyota-Experten“ positioniert und bietet einen gefüllten Werkzeugkasten mit Elementen und Methoden dieses Systems an. Die Grundgedanken und die Philosophie eines Systems werden jedoch ebenso wenig implementiert, wie eine Anpassung an die eigene Unternehmenskultur erfolgt (vgl. [3], [4]).

Ein weiterer Stolperstein bei der Implementierung eines Produktionssystems ist der Umgang mit einem zentralen Aspekt des Toyota-Produktionssystems: die Vermeidung von Verschwendung. Legt man die sog. 7 Verschwendungsarten zu Grunde und es werden die Prozesse in einem Unternehmen betrachtet, so wird man wie Ohno feststellen, dass immer wieder weitere Verschwendung durch neue Schnittstellen erzeugt wird und letztendlich Arbeitssysteme und Arbeitsprozesse nicht isoliert voneinander optimiert werden können. Auf diese Weise entsteht ein System im Unternehmen mit aufeinander abgestimmten Prozessen und Methoden.

Dieses Kernstück, d. h. das Ineinandergreifen der einzelnen Elemente, Methoden und Prozesse des Systems, wird u. a. durch die Schaffung von Sachzwängen realisiert, die zur Befolgung der benannten Grundsätze bei Toyota führen. So erzwingt z. B. die Just-in-Time-Produktion die weitgehend fehlerfreie Anlieferung der Bauteile und damit eine höhere Qualität. Die Unternehmensabläufe werden konsequent durch die Orientierung an den Bedürfnissen des externen und internen Kunden gesteuert. Dies erfordert zusätzlich zur Kooperation auch die Kommunikation mehrerer Instanzen oder Organisationseinheiten, was ein wesentliches Element des Systems ist und zum Abbau von Bürokratie sowie zur definierten Verteilung von Verantwortung auf die einzelnen Arbeitsbereiche und Abteilungen führt.

Missverständnis Implementierung: Ausdauer vs. Kampagnen

Das Toyota-Produktionssystem ist nicht einfach zu kopieren und nachzuahmen, obwohl sich eine Vielzahl von Autoren und Beratern des Themas bemächtigt hat, und dadurch Phantasie und Interpretation bei der Umsetzung des Systems weit greifen können. So existieren in der Literatur unterschiedliche Interpretationen und verschiedene Darstellungen des Toyota-Produktionssystems.

Dies suggeriert oftmals, dass diese hinlänglich vertrauten Methoden, Organisationskonzepte und Vokabeln quasi zum betrieblichen Allgemeinwissen gehören und damit auch schnell und widerstandslos implementiert werden können.

Dass die Implementierung dieser Elemente und Methoden jedoch nicht einfach sein würde, darauf wies die MIT-Studie auch hin. „Hersteller in der ganzen Welt versuchen nun, die schlanke Produktion zu übernehmen, aber sie stoßen auf erhebliche Schwierigkeiten. (. . .) Viele westliche Unternehmen kennen sich nun mit schlanker Produktion aus (. . .). Aber die Überlagerung von Methoden der schlanken Produktion auf bestehende Systeme . . . verursacht große Schmerzen und Erschütterungen. Solange keine existenzbedrohende Krise droht, scheinen nur begrenzte Fortschritte möglich zu sein“ ([9], S.17). Die bereits 1991 angekündigten Schwierigkeiten traten nachfolgend in den Unternehmen auch tatsächlich auf. Dabei lässt sich rückblickend festhalten, dass in den 90er-Jahren bei der Interpretation und der Umsetzung der hinter Lean Production stehenden Konzepte sowohl in den Unternehmen als auch durch Berater und Wissenschaftler manche Fehleinschätzung getroffen wurde (vgl. [7]). 

Ein besonderer Aspekt des Toyota-Produktionssystems ist es, die Sicht des Endkunden einzunehmen, wenn man Prozesse des Unternehmens betrachtet. Auf diese Weise wird man feststellen, dass nur ein Bruchteil der Prozesse, Arbeitssysteme, Handlungen und Zeitaufwände tatsächlich einen Mehrwert für den Kunden schafft. „In einer typischen Fabrik könnten diese 5 % sein. In dem gesamten Wertstrom (vom Rohmaterial bis zum Endkunden) sind es gewöhnlich weniger als 1 %.“ ([5], S. 158).

Unternehmen, die sich auf den Weg in Richtung Toyota-Produktionssystem begeben, müssen allerdings sehen, dass dieser Weg mehr bedeutet, als einzelne Methoden und Konzepte mitunter kampagnenartig einzuführen, neu zu konfigurieren oder lediglich umzubenennen. „Vor einer unkritischen Übernahme vorgestellter Lösungen wird dagegen gewarnt“ ([2], S. 14).

Erst auf Basis von Analyseergebnissen kann eine unternehmensspezifische Lösung implementiert werden, die innerhalb der Organisation verstanden, nachvollzogen und gelebt werden kann. Da Analysephasen in der Regel umfangreich sind und in ihrem Verlauf oftmals zunächst keine greifbaren, schnell umsetzbaren Ergebnisse liefern, wird allzu oft auf diesen Schritt verzichtet oder dieser erheblich verkürzt und auf „vorkonfektionierte Lösungen von der Stange“ zurückgegriffen, wie sie häufig z. B. von Beratern angeboten werden (vgl. [1] und [8]).

Die Implementierung und Weiterentwicklung des Toyota Produktionssystems und die damit einhergehende Bewusstseinsveränderung in der Organisation dauerte Jahrzehnte und kostete Ohno viel Energie. „Eiji Toyoda und Ohno brauchten mehr als 20 Jahre unermüdlicher Arbeit, um dieses ganze Bündel von Ideen . . . zu verwirklichen“ ([9], S. 68).

Bereits im Jahr 1992, d. h. ein Jahr nach der Veröffentlichung von „Die zweite Revolution in der Automobilindustrie“, wurde auch in Deutschland auf diesen Sachverhalt aufmerksam gemacht. „Vor einer unkritischen Übernahme vorgestellter Lösungen wird dagegen gewarnt. Neue Lean-Konzepte lassen sich nicht von heute auf morgen realisieren, sondern sind oft das Ergebnis jahrelanger Arbeit. Aber die Mühen lohnen sich, wie die bisherigen Erfolge zeigen.“ ([2], S. 14). Mahnende Worte dieser Art wurden bei der Umsetzung von Lean Production allerdings nur in den seltensten Fällen erhört.

Unterschätzt: Die Bedeutung der Unternehmenskultur

Die in diesem Blog aufgeführten Probleme, Fehleinschätzungen und Missverständnisse führten nicht selten dazu, dass nach anfänglicher Euphorie zum Ende der 90er-Jahre eine deutliche Reduzierung der Aktivitäten auf dem Gebiet der Lean Production und der Implementierung von Produktionssystemen festzustellen war. Als Gründe für das vielfach zu beobachtende Scheitern wurden dann oftmals kulturelle Unterschiede zwischen Japan und Europa angeführt. So wurden unterschiedliche Strategien im Rahmen der Einführung eines Produktionssystems und z.B. spezifische Anpassungen an das als Ziel fungierende Toyota-Produktionssystem eingefordert, da dessen Übertragbarkeit außerhalb der japanischen bzw. einer japanisch geprägten Kultur angezweifelt wurde.

Bei diesen Erläuterungsversuchen wird allerdings auch häufig übersehen, dass Toyota mit seinen Transplants in Europa und in den USA ähnlich erfolgreich arbeitet, wie mit den Stammwerken in Japan. „Toyota hat das tschechische Werk Kolin nach seinem Produktionssystem errichtet. Es gilt als das effektivste in der Autoindustrie.“ (Financial Times Deutschland 2005). Auch in dem Toyota-Werk in Onnaing, Frankreich, das Anfang 2001 angelaufen ist und komplett neu auf der grünen Wiese errichtet wurde, wurde das Ziel verfolgt, weniger Platz, raschere Informations- und Fertigungsflüsse, kein Platz für Zwischenlager, strikte Anwendung des Just-in-time-Prinzips sowie das Grundprinzip „Build in Quality“ zu realisieren. Es wurde großer Wert darauf gelegt, die Toyota-Philosophie von Beginn an strikt durchzuhalten. Mit dem Werk hat Toyota auch in Europa einen Schritt vorwärts gemacht und die kleinsten Zwischenlager in einem Toyota-Werk überhaupt und sehr kurze Durchlaufzeiten realisiert (vgl. [6]).

Literatur

[1] Gendo, F.; Konschak, R.: Mythos Lean Production – Die wahren Erfolgskonzepte japanischer Unternehmen. Essen: Verlag Betrieb & Wirtschaft, 1999

[2] Institut für angewandte Arbeitswissenschaft (Hrsg.): Lean Production: Erfahrungen und Erfolge in der M + E-Industrie. Schriftenreihe des IfaA. Bd. 29, Köln: Wirtschaftsverlag Bachem, 1994

[3] Institut für angewandte Arbeitswissenschaft (Hrsg.): Arbeitsorganisation in der Automobilindustrie

– Stand und Ausblick. Köln: Wirtschaftsverlag Bachem, 2000

[4] Institut für angewandte Arbeitswissenschaft (Hrsg.): Ganzheitliche Produktionssysteme. Gestaltungsprinzipien und deren Verknüpfung. Köln: Wirtschaftsverlag Bachem, 2002

[5] Jones, D.: Schlanke Produktion. In: Die besten Managementtools 1: Strategie und Marketing. Campus Verlag 2005. S. 156-161

[6] Jürgens, U.: Aktueller Stand von Produktionssystemen – ein globaler Überblick. Beitrag zum 3. Fachkongress des REFA-Fachausschusses Fahrzeugbau „Produktion & Arbeitspolitik – Vorsprung im globalen Wettbewerb durch Prozessmodelle und Produktionssysteme“, 1.-2. Oktober 2002 in Dresden

[7] Neuhaus, R.: Evaluation und Benchmarking der Umsetzung von Produktionssystemen in Deutschland. Norderstedt: BOD-Verlag, 2010

[8] Rudolph, H.: Das „Toyota-Produktionssystem“ und die Konzeptlosigkeit der Lean Ansätze. io Management Zeitschrift, 65, Nr.1/2, 1996

[9] Womack, J.; Jones, D.; Roos, D.: Die zweite Revolution in der Autoindustrie. Frankfurt: Campus Verlag, 1991