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Fit(ness) Digital Change – Beitrag zum Podcast #41 + #42

Krisen und diverse Megatrends halten aktuell, und wahrscheinlich auch zukünftig, Unternehmen in Atem. Die Beachtung und kritische Reflexion dieser Trends und Krisen sowie deren aktuelle und zukünftige Bedeutung für das eigene Unternehmen sollte zu den „Hausaufgaben“ des Top-Managements gehören. In vielen Unternehmen, aber eben nicht in allen Unternehmen, geschieht dies auch. Allerdings treffen diese Trends und damit verbundene Herausforderungen auf eine betriebliche Realität, die sich, sofern strategisch oder operativ notwendig, diesen stellen und operativ umsetzen muss.

Diese betriebliche Realität ist durch bestehende und etablierte Prozesse, unterschiedliche Geisteshaltungen, Managementsysteme, Technologien usw. gekennzeichnet. Sie bilden die Basis für notwendige Veränderungs- und Implementierungsprozesse und diese sind, da führt kein Weg dran vorbei, zu berücksichtigen. Um erfolgreich zu sein bzw. zu bleiben, gilt es für das Top-Management notwendige Verbesserungen/Veränderungen zu identifizieren und deren Notwendigkeit anzunehmen und in den Alltag eines Unternehmens, bestehend aus Technik, Organisationsstrukturen, Personalressourcen usw., zu integrieren.

Die „analoge“ Basis

Im Rahmen unseres Podcast haben wir uns bereits ausführlich mit der „analogen“ Basis beschäftigt, d.h. mit den Prozessen, der Unternehmenskultur, der Führung, den Managementsystemen, möglichen Verbesserungsmethoden usw. (beispielhaft seien die Podcastfolgen #27, #18, #14, #13, #11 benannt). Die „analoge“ Basis muss bzgl. ihrer Stärken und Potenziale bekannt und am besten in einem „ordentlichen“, d.h. zielführend strukturierten Zustand sein. Ausführungen hierzu finden sich in den genannten Podcastfolgen und in vorhergehenden Blogeinträgen.

Der Change

Anstehende Veränderungsprozesse setzen logischerweise immer am Ist-Zustand an und versuchen ihn in einen (besseren) Soll-Zustand zu überführen. Wenn die Ausgangsbasis aber nicht hinreichend bekannt ist und beachtet wird, können Veränderungsprozesse nicht zielführend ihre Kraft entfalten. Das auch Veränderungsprozesse professionell gemanagt werden müssen, haben wir u.a. in den Podcastfolgen #38 und #39 behandelt.

Digitalisierung nachhaltig umsetzen – Eine Diskussion aus der Unternehmenspraxis

Zu den aktuellen Megatrends zählt u. a. die Digitalisierung, welche wir nach ca. 1,5 Jahren (#1+2 Digitalisierung im Mittelstand) erneut in den Fokus unserer Podcastfolgen gestellt haben.

Mit Blick auf die Unternehmenspraxis und den Megatrend „Digitalisierung“, welcher u.U. vielschichtige Veränderungen notwendig macht, haben wir uns in den Podcastfolgen #41+42 erstmalig mit zwei erfahrenen Fachexperten (Jürgen Dörich & Jens Harde) ausgetauscht. Aus dem Gespräch sind zwei Podcast-Folgen entstanden, welche die unternehmerischen Herausforderungen, sowie Chancen und Risiken der Digitalisierung aus einer Umsetzungssicht in den Mittelpunkt der Diskussion stellen. Dabei teilen beide Gesprächspartner ihre Erfahrungen und Lerneffekte in Bezug auf verantwortete bzw. begleitete Digital Change Projekte.
In den beiden Folgen werden zum einen die Voraussetzungen und Rahmenbedingungen für die Digitalisierung diskutiert und zum anderen steht die Umsetzung der Digitalisierungsthemen, u.a. in Form von Ansätzen, Bereichen und Beteiligten, im Mittelpunkt des Gesprächs. 

Hinweise zu den im Rahmen der Podcastfolgen erwähnten Themen:

Das angesprochene Digitalisierungsprojekt, d.h. inklusive Benchmarking, Netzwerktreffen usw., startet Anfang 2023. Detaillierte Informationen zum Projekt gibt es hier.

Das im Rahmen des Podcast erwähnte Thesenpapier enthält die folgenden arbeitspolitischen Thesen (Quellenangaben s.u.):

  • Ohne Produktionsarbeitsplätze in Deutschland gibt es keine Wohlstandsbasis.
  • Das Produktivitätsniveau in Deutschland ist zur Sicherung der Arbeitsplätze nicht ausreichend.
  • Nicht einzelne Arbeitsplätze konkurrieren, sondern Prozessketten und Netzwerke.
  • Der deutsche Weg der Arbeitsorganisation hat die Produktivitäts- und Qualitätsprobleme mit verursacht.
  • Der Rationalisierungsprozess ist organisatorisch nicht ausreichend verankert.
  • KVP und Leistungsstandards sind nicht ausreichend verkoppelt.
  • Es gibt in der Industrie zu wenige einfache Jobs. Die vorhandenen werden zu hoch bezahlt.
  • Konzentration auf die Wertschöpfung.
  • Systematische methodenbasierte Rationalisierung.
  • Geführte Gruppenarbeit.
  • Anforderungsgerechte Stellenbesetzung.
  • Personalentwicklung und Erhalt der Beschäftigungsfähigkeit.
  • Zeitorganisation.

Gryglewski, Stefan: Sicherung von Produktionsarbeit in Deutschland; Reformbedarf der arbeitsorganisatorischen Leitbilder. In: Zeitschrift für Arbeitswissenschaft (2007), Heft 1.

Gryglewski, Stefan (2005): Sicherung von Produktionsarbeit in Deutschland. Reformbedarf der arbeitsorganisatorischen Leitbilder. Vortrag bei der Fachtagung „Arbeitsorganisation der Zukunft“ des Instituts für Arbeitswissenschaft (IAW), der RWTH Aachen und der Deutschen MTM-Vereinigung e.V. am 15. September 2005 in Aachen.

Gryglewski, Stefan (2007): Arbeitswissenschaftliche Leitlinien? Die Position der Arbeitgeber. Vortrag auf dem 53. Frühjahrskongress der Gesellschaft für Arbeitswissenschaft e.V. (GfA) „Kompetenzentwicklung in realen und virtuellen Arbeitssystemen“, 28.2.-2.3.2007 in Magdeburg.

Lean und kein Ende der Missverständnisse? – Was wir auch heute noch daraus lernen können (Teil 3/3)

Unterstützende Informationen zum Podcast #28 und #29 | Missverständnisse Lean

Aufbau eines Systems, nicht eines Methodenbaukastens

Die herausragende Leistung von Taiichi Ohno bei der „Generierung“ des Toyota Produktionssystems bestand darin, dass er schließlich die einzelnen bei Toyota eingesetzten Methoden und Konzepte zu einem Gesamtsystem zusammenfügte und somit ein Produktionssystem schuf, das bis heute weltweit als Toyota Produktionssystem (TPS) ein Vorbild für viele andere Produktionssysteme ist.

Das Beeindruckende an Ohnos Werk ist nicht nur der methodische Werkzeugkasten, den er entwickelt und zur Anwendung gebracht hat, sondern auch die unerlässliche Beharrlichkeit und das Durchhaltevermögen dabei. Ein Problem bei der Umsetzung des Toyota-Produktionssystems, unabhängig davon ob in Europa oder in den USA, besteht zumeist darin, dass von außenstehenden Betrachtern die Grundsätze des Toyota-Produktionssystems oftmals nicht verstanden und die verwendeten Elemente und Methoden dieses Systems lediglich als „Insellösungen“ und nicht aufeinander abgestimmt implementiert werden.

Auch eine Vielzahl von Beratern hat sich als „Toyota-Experten“ positioniert und bietet einen gefüllten Werkzeugkasten mit Elementen und Methoden dieses Systems an. Die Grundgedanken und die Philosophie eines Systems werden jedoch ebenso wenig implementiert, wie eine Anpassung an die eigene Unternehmenskultur erfolgt (vgl. [3], [4]).

Ein weiterer Stolperstein bei der Implementierung eines Produktionssystems ist der Umgang mit einem zentralen Aspekt des Toyota-Produktionssystems: die Vermeidung von Verschwendung. Legt man die sog. 7 Verschwendungsarten zu Grunde und es werden die Prozesse in einem Unternehmen betrachtet, so wird man wie Ohno feststellen, dass immer wieder weitere Verschwendung durch neue Schnittstellen erzeugt wird und letztendlich Arbeitssysteme und Arbeitsprozesse nicht isoliert voneinander optimiert werden können. Auf diese Weise entsteht ein System im Unternehmen mit aufeinander abgestimmten Prozessen und Methoden.

Dieses Kernstück, d. h. das Ineinandergreifen der einzelnen Elemente, Methoden und Prozesse des Systems, wird u. a. durch die Schaffung von Sachzwängen realisiert, die zur Befolgung der benannten Grundsätze bei Toyota führen. So erzwingt z. B. die Just-in-Time-Produktion die weitgehend fehlerfreie Anlieferung der Bauteile und damit eine höhere Qualität. Die Unternehmensabläufe werden konsequent durch die Orientierung an den Bedürfnissen des externen und internen Kunden gesteuert. Dies erfordert zusätzlich zur Kooperation auch die Kommunikation mehrerer Instanzen oder Organisationseinheiten, was ein wesentliches Element des Systems ist und zum Abbau von Bürokratie sowie zur definierten Verteilung von Verantwortung auf die einzelnen Arbeitsbereiche und Abteilungen führt.

Missverständnis Implementierung: Ausdauer vs. Kampagnen

Das Toyota-Produktionssystem ist nicht einfach zu kopieren und nachzuahmen, obwohl sich eine Vielzahl von Autoren und Beratern des Themas bemächtigt hat, und dadurch Phantasie und Interpretation bei der Umsetzung des Systems weit greifen können. So existieren in der Literatur unterschiedliche Interpretationen und verschiedene Darstellungen des Toyota-Produktionssystems.

Dies suggeriert oftmals, dass diese hinlänglich vertrauten Methoden, Organisationskonzepte und Vokabeln quasi zum betrieblichen Allgemeinwissen gehören und damit auch schnell und widerstandslos implementiert werden können.

Dass die Implementierung dieser Elemente und Methoden jedoch nicht einfach sein würde, darauf wies die MIT-Studie auch hin. „Hersteller in der ganzen Welt versuchen nun, die schlanke Produktion zu übernehmen, aber sie stoßen auf erhebliche Schwierigkeiten. (. . .) Viele westliche Unternehmen kennen sich nun mit schlanker Produktion aus (. . .). Aber die Überlagerung von Methoden der schlanken Produktion auf bestehende Systeme . . . verursacht große Schmerzen und Erschütterungen. Solange keine existenzbedrohende Krise droht, scheinen nur begrenzte Fortschritte möglich zu sein“ ([9], S.17). Die bereits 1991 angekündigten Schwierigkeiten traten nachfolgend in den Unternehmen auch tatsächlich auf. Dabei lässt sich rückblickend festhalten, dass in den 90er-Jahren bei der Interpretation und der Umsetzung der hinter Lean Production stehenden Konzepte sowohl in den Unternehmen als auch durch Berater und Wissenschaftler manche Fehleinschätzung getroffen wurde (vgl. [7]). 

Ein besonderer Aspekt des Toyota-Produktionssystems ist es, die Sicht des Endkunden einzunehmen, wenn man Prozesse des Unternehmens betrachtet. Auf diese Weise wird man feststellen, dass nur ein Bruchteil der Prozesse, Arbeitssysteme, Handlungen und Zeitaufwände tatsächlich einen Mehrwert für den Kunden schafft. „In einer typischen Fabrik könnten diese 5 % sein. In dem gesamten Wertstrom (vom Rohmaterial bis zum Endkunden) sind es gewöhnlich weniger als 1 %.“ ([5], S. 158).

Unternehmen, die sich auf den Weg in Richtung Toyota-Produktionssystem begeben, müssen allerdings sehen, dass dieser Weg mehr bedeutet, als einzelne Methoden und Konzepte mitunter kampagnenartig einzuführen, neu zu konfigurieren oder lediglich umzubenennen. „Vor einer unkritischen Übernahme vorgestellter Lösungen wird dagegen gewarnt“ ([2], S. 14).

Erst auf Basis von Analyseergebnissen kann eine unternehmensspezifische Lösung implementiert werden, die innerhalb der Organisation verstanden, nachvollzogen und gelebt werden kann. Da Analysephasen in der Regel umfangreich sind und in ihrem Verlauf oftmals zunächst keine greifbaren, schnell umsetzbaren Ergebnisse liefern, wird allzu oft auf diesen Schritt verzichtet oder dieser erheblich verkürzt und auf „vorkonfektionierte Lösungen von der Stange“ zurückgegriffen, wie sie häufig z. B. von Beratern angeboten werden (vgl. [1] und [8]).

Die Implementierung und Weiterentwicklung des Toyota Produktionssystems und die damit einhergehende Bewusstseinsveränderung in der Organisation dauerte Jahrzehnte und kostete Ohno viel Energie. „Eiji Toyoda und Ohno brauchten mehr als 20 Jahre unermüdlicher Arbeit, um dieses ganze Bündel von Ideen . . . zu verwirklichen“ ([9], S. 68).

Bereits im Jahr 1992, d. h. ein Jahr nach der Veröffentlichung von „Die zweite Revolution in der Automobilindustrie“, wurde auch in Deutschland auf diesen Sachverhalt aufmerksam gemacht. „Vor einer unkritischen Übernahme vorgestellter Lösungen wird dagegen gewarnt. Neue Lean-Konzepte lassen sich nicht von heute auf morgen realisieren, sondern sind oft das Ergebnis jahrelanger Arbeit. Aber die Mühen lohnen sich, wie die bisherigen Erfolge zeigen.“ ([2], S. 14). Mahnende Worte dieser Art wurden bei der Umsetzung von Lean Production allerdings nur in den seltensten Fällen erhört.

Unterschätzt: Die Bedeutung der Unternehmenskultur

Die in diesem Blog aufgeführten Probleme, Fehleinschätzungen und Missverständnisse führten nicht selten dazu, dass nach anfänglicher Euphorie zum Ende der 90er-Jahre eine deutliche Reduzierung der Aktivitäten auf dem Gebiet der Lean Production und der Implementierung von Produktionssystemen festzustellen war. Als Gründe für das vielfach zu beobachtende Scheitern wurden dann oftmals kulturelle Unterschiede zwischen Japan und Europa angeführt. So wurden unterschiedliche Strategien im Rahmen der Einführung eines Produktionssystems und z.B. spezifische Anpassungen an das als Ziel fungierende Toyota-Produktionssystem eingefordert, da dessen Übertragbarkeit außerhalb der japanischen bzw. einer japanisch geprägten Kultur angezweifelt wurde.

Bei diesen Erläuterungsversuchen wird allerdings auch häufig übersehen, dass Toyota mit seinen Transplants in Europa und in den USA ähnlich erfolgreich arbeitet, wie mit den Stammwerken in Japan. „Toyota hat das tschechische Werk Kolin nach seinem Produktionssystem errichtet. Es gilt als das effektivste in der Autoindustrie.“ (Financial Times Deutschland 2005). Auch in dem Toyota-Werk in Onnaing, Frankreich, das Anfang 2001 angelaufen ist und komplett neu auf der grünen Wiese errichtet wurde, wurde das Ziel verfolgt, weniger Platz, raschere Informations- und Fertigungsflüsse, kein Platz für Zwischenlager, strikte Anwendung des Just-in-time-Prinzips sowie das Grundprinzip „Build in Quality“ zu realisieren. Es wurde großer Wert darauf gelegt, die Toyota-Philosophie von Beginn an strikt durchzuhalten. Mit dem Werk hat Toyota auch in Europa einen Schritt vorwärts gemacht und die kleinsten Zwischenlager in einem Toyota-Werk überhaupt und sehr kurze Durchlaufzeiten realisiert (vgl. [6]).

Literatur

[1] Gendo, F.; Konschak, R.: Mythos Lean Production – Die wahren Erfolgskonzepte japanischer Unternehmen. Essen: Verlag Betrieb & Wirtschaft, 1999

[2] Institut für angewandte Arbeitswissenschaft (Hrsg.): Lean Production: Erfahrungen und Erfolge in der M + E-Industrie. Schriftenreihe des IfaA. Bd. 29, Köln: Wirtschaftsverlag Bachem, 1994

[3] Institut für angewandte Arbeitswissenschaft (Hrsg.): Arbeitsorganisation in der Automobilindustrie

– Stand und Ausblick. Köln: Wirtschaftsverlag Bachem, 2000

[4] Institut für angewandte Arbeitswissenschaft (Hrsg.): Ganzheitliche Produktionssysteme. Gestaltungsprinzipien und deren Verknüpfung. Köln: Wirtschaftsverlag Bachem, 2002

[5] Jones, D.: Schlanke Produktion. In: Die besten Managementtools 1: Strategie und Marketing. Campus Verlag 2005. S. 156-161

[6] Jürgens, U.: Aktueller Stand von Produktionssystemen – ein globaler Überblick. Beitrag zum 3. Fachkongress des REFA-Fachausschusses Fahrzeugbau „Produktion & Arbeitspolitik – Vorsprung im globalen Wettbewerb durch Prozessmodelle und Produktionssysteme“, 1.-2. Oktober 2002 in Dresden

[7] Neuhaus, R.: Evaluation und Benchmarking der Umsetzung von Produktionssystemen in Deutschland. Norderstedt: BOD-Verlag, 2010

[8] Rudolph, H.: Das „Toyota-Produktionssystem“ und die Konzeptlosigkeit der Lean Ansätze. io Management Zeitschrift, 65, Nr.1/2, 1996

[9] Womack, J.; Jones, D.; Roos, D.: Die zweite Revolution in der Autoindustrie. Frankfurt: Campus Verlag, 1991

Total Quality Management (TQM) – Warum sich die Nutzung des EFQM-Modells lohnt


Unterstützende Informationen zum Podcast #13 | Einführung TQM & EFQM am Beispiel eines KMU

Viele Unternehmen müssen sich mehr denn je dem Wandel ihres Umfeldes mittels einer zunehmenden Zahl an Anpassungs- und Reorganisationsmaßnahmen stellen. Um den entsprechenden Herausforderungen begegnen zu können, verfolgen Unternehmen je nach Größe und Branche unterschiedliche Strategien und Wege. Die Auswahl an möglichen Instrumenten und Methoden ist groß und oftmals kaum überschaubar. Die verschiedenen Instrumente und Methoden wirken z. T. auf das gesamte Unternehmen, auf einzelne Abteilungen und/oder auf einzelne Prozesse.

Um jedoch erfolgreich sein zu können, benötigen Organisationen, unabhängig von ihrer Branche, Größe, Struktur und/oder ihrem Reifegrad, grundsätzlich ein geeignetes Managementsystem. Die Anwendung eines Managementmodells als Ordnungsrahmen und „Leitlinie“ kann in dieser Situation hilfreich sein, um in Organisationen einen abgestimmten Methoden- und Konzepteinsatz zu ermöglichen. Das Excellence-Modell der European Foundation for Quality Management (EFQM) bietet als TQM-Ansatz hier eine offene sowie praxisorientierte und praxisbewährte Grundstruktur.

Was bedeutet TQM?

Wird das Verständnis von Qualität auf ein ganzes Unternehmen mit allen darin befindlichen Aktivitäten, wie z.B. Prozessen, Abteilungen, Mitarbeitern, Strategie usw., bezogen, so wird in der Regel von einem Total Quality Management (TQM) gesprochen. Im Mittelpunkt steht dann nicht nur der Anspruch, die Kunden zufriedenzustellen, sondern für sämtliche relevante Anspruchs- bzw. Interessengruppen der Organisation einen Nutzen zu generieren, um den nachhaltigen Unternehmenserfolg sicherzustellen.

Durch die Verfolgung einer TQM-Philosophie wird die Betrachtung der Prozessqualität in den Vordergrund gerückt. Als Konsequenz daraus ergibt sich, dass die gleichzeitige Betrachtung und Einbeziehung der Komponenten Qualität, Zeit und Kosten unabdingbar für funktionierende Prozesse ist.

Nachweislich erfolgreich

Es gibt weltweit eine Fülle von Studien über die Beziehung zwischen Total Quality Management und der Leistung von Unternehmen. Nicht nur in Europa ist das von der EFQM entwickelte Modell zur Umsetzung des TQM-Gedankens und zur Verbesserung der Leistung von Organisationen inzwischen Standard.

So hat z.B. eine durchgeführte Analyse auf Basis der Fraunhofer ISI-Erhebung zur Modernisierung der Produktion bei mehr als 1.600 Betrieben des deutschen verarbeitenden Gewerbes ergeben, dass Betriebe, die das EFQM-Modell nutzen, in der Qualität ihrer Produkte, in der Termintreue sowie in der Innovationsleistung besser abschneiden als andere Betriebe.

An der Wirtschaftsuniversität Wien wurde eine umfangreiche Studie zum Thema Unternehmensqualität und zu Erfolgsfaktoren des EFQM-Modells durchgeführt. Ziel war es, Variablen und Gestaltungshebel im Feld des strategischen Managements zu finden, die den Unternehmenserfolg möglichst direkt beeinflussen. Die generierten Ergebnisse basieren auf Daten von über 20.000 Unternehmen. Aus der Vielzahl an Daten wurden 25 hochgradig erfolgsrelevante Variablen für den Unternehmenserfolg abgeleitet. Es zeigte sich, dass die Erfolgswirksamkeit der Inhalte des EFQM-Modells als wissenschaftlich erwiesen angesehen werden können. Die nachfolgend und auszugsweise dargestellten Nutzenaspekte sind für Unternehmen zur Steigerung der Unternehmensqualität demnach gegeben:

  • Es gibt eine nachweislich überdurchschnittliche Verbesserung wirtschaftlicher und finanzieller Leistungen und Werte (steigende Aktienkurse, Umsätze, Investitionen, Mitarbeiterzahlen und sinkende Kosten) des Unternehmens.
  • Ein stärkeres Wachstum durch die Verbesserung von Effizienz und Effektivität (Profitabilität im Sinne der Zielsetzung) im Unternehmen ist sehr wahrscheinlich.
  • Die Auseinandersetzung mit Interessengruppen findet nachweislich statt. Dies äußert sich unter anderem in einer Steigerung der emotionalen Kundenbindung, insbesondere der Weiterempfehlungsbereitschaft, und einer höheren Attraktivität für Mitarbeiter/-innen, Kunden und Partner.
  • Unternehmen mit hoher Unternehmensqualität sind als Arbeitgeber attraktiver und erhalten eine höhere Leistungswilligkeit, Motivation und Leistungsstärke der Menschen (Selbstständigkeit, Einbindung, Beteiligung, Engagement).

Für welche Unternehmen ist die Anwendung geeignet?

Das EFQM-Modell und seine Anwendung ist nicht auf bestimmte Unternehmensgrößen oder Branchen festgelegt, sondern für alle Organisationen, unabhängig von der Branche und Größe, anwendbar. Es liefert grundsätzliche Bewertungsmaßstäbe, um aus eigener Kraft, d.h. mittels Selbstbewertungen, den Weg in Richtung einer hohen Qualität auf allen Ebenen und in allen Bereichen eines Unternehmens aufzuzeigen. Seine unverbindliche Rahmenstruktur berücksichtigt die vielen Vorgehensweisen, mit denen Nachhaltigkeit in allen relevanten Leistungsaspekten erzielt werden kann.

Das EFQM-Modell kann Organisationen Schritt für Schritt begleiten und ihnen eine überragende Stellung im Wettbewerb ermöglichen. Das Modell ist als Unterstützungswerkzeug bzw. als ein Managementsystem zu verstehen, mit dem der augenblickliche Reifegrad und Verbesserungspotenziale aufgezeigt werden können. Hervorzuheben ist in diesem Zusammenhang, dass das Modell als ein dynamisches und flexibles Modell konzipiert wurde, dessen Anwendung und Nutzung nicht mit Lizenzgebühren oder Zertifizierungen verbunden ist, bei denen entsprechende Kosten entstehen.